Schabmüller setzt bei Aluminiumbearbeitung auf Komplettservice von Mapal

Die Schabmüller Automobiltechnik GmbH (SMI) in Großmehring bei Ingolstadt ist seit 1988 auf die Serienfertigung für die Automobilindustrie spezialisiert. Während Schabmüller früher vor allem Zylinderkopfhauben für VW-Motoren fertigte, liegt der Fokus heute zunehmend auf Fahrwerksteilen. Diese Entwicklung soll das Unternehmen unabhängiger vom klassischen Verbrennungsmotor machen.

„Inzwischen ist die Herstellung von Fahrwerksteilen angelaufen. Das bietet uns die Chance, uns in diese Richtung zu diversifizieren“, erläutert Geschäftsführer Helmut Häckl. Gleichzeitig bringt die neue Produktpalette neue Herausforderungen, insbesondere durch kurzfristige Änderungen und steigende Anforderungen bei der Elektromobilität.

Herausforderungen bei der Fertigung von Fahrwerksteilen

Die Produktion von Fahrwerksteilen für Elektrofahrzeuge verlangt hohe Flexibilität. So ändern OEMs vor Serienanlauf oft noch Bauteildetails aufgrund von Belastungstests. „Die OEMs sammeln bis zum Schluss Erfahrungen in Belastungstests für die immer schwerer werdenden Fahrzeuge durch die Batteriegewichte“, erklärt Häckl. Stephan Streck, Technischer Berater bei Mapal, beschreibt dies am Beispiel eines Radträgers, bei dem kurzfristig zusätzliche Versteifungen integriert wurden.

Diese Dynamik stellt Schabmüller vor die Aufgabe, Produktionsanlagen und Preise frühzeitig zu kalkulieren, obwohl die Bauteilparameter noch nicht final sind. Für den Auftragserhalt ist dabei die Taktzeit entscheidend.

Mapal erweitert Service: Von Toolmanagement bis CAD/CAM-Programmierung

Um besser auf Änderungen reagieren und die Produktion optimieren zu können, hat Schabmüller Mapal zusätzlich zur bisherigen Verantwortung im Toolmanagement auch mit der CAD/CAM-Programmierung und Simulation beauftragt. „Wir pflegen mit Mapal eine sehr kooperative Zusammenarbeit und schätzen die schnellen Reaktionszeiten“, so Häckl. Seit 2018 verzichtet Schabmüller auf eigene Programmierung, da die geringe Projektzahl Spezialwissen erfordert.

Die Integration von NC-Programmierung, Simulation und Toolmanagement ermöglicht eine nahtlose Abstimmung. So werden Simulationsdaten frühzeitig genutzt, um Kollisionen zu vermeiden und auf Änderungen schnell zu reagieren. „Wenn man gravierende Änderungen nicht rechtzeitig abfängt, können dadurch Kosten im fünfstelligen Bereich entstehen“, warnt Streck. Die Simulation hilft auch, Bearbeitungsparameter wie Einfahrwinkel und Werkzeugumschlingung zu optimieren.

Materialwandel: Von Aluminiumdruckguss zu Schmiedeteilen

Mit der neuen Fahrwerksteile-Produktion vollzieht Schabmüller eine Materialverlagerung von Aluminiumdruckguss zu geschmiedetem Aluminium. Letzteres weist höhere Belastungskennzahlen auf, was besonders in der Elektromobilität gefordert wird, aber auch höhere Anforderungen an die Zerspanung mit sich bringt.

„Das Schmiedematerial hat einen stark reduzierten Siliziumanteil, was zu langen Spänen und aufgeschmierten Schneiden führt“, erläutert Streck. Mapals Kompetenz in der Aluminiumzerspanung ist hier besonders gefragt. Aktuell fertigt Schabmüller aus geschmiedetem Aluminium unter anderem Radträger, Schwenklager und Sturzstreben.

Mapal setzt bei Schabmüller auch neue Werkzeuge ein, wie den Wendeschneidplattenfräser NeoMill-Alu-QBig, der noch vor Markteinführung genutzt wurde. Das Werkzeug ist speziell für das Hochvolumenfräsen von Aluminium ausgelegt und erlaubt hohe Schnittgeschwindigkeiten bei stabiler Werkzeugspannung.

„In der Produktion haben wir mit dem NeoMill-Alu-QBig kürzere Taktzeiten erreicht, weil wir damit bei Schnittgeschwindigkeit und Vorschub höhere Werte fahren können“, bestätigt Häckl. Die verbesserte Frässtrategie führte zu einer Taktzeitersparnis von 54 Prozent bei der Bearbeitung von Radträgern. Der NeoMill-Alu-QBig ist dabei trotz seines Standardsatz-Status für etwa 30 Prozent der gesamten Bearbeitungszeit verantwortlich.

Wachstum und Zukunftsperspektiven bei Schabmüller

Schabmüller beschäftigt aktuell rund 150 Mitarbeiter und wächst kontinuierlich. Eine neu errichtete Halle, ursprünglich für Zylinderkopfhauben vorgesehen, wird jetzt für neue Projekte wie Kopfplatten für Batterien und Hinterachsgehäuse genutzt.

Diese Entwicklung verdeutlicht den Wandel des Unternehmens hin zu modernen, elektrifizierten Fahrzeugkomponenten – mit Mapal als strategischem Partner bei der effizienten Aluminiumbearbeitung.